東莞制造業(yè)困境：15美元的鞋子賺不到1元人民幣

2016年10月12日和13日，國務院總理李克強先后調(diào)研了東莞和深圳。在東莞，其調(diào)研重點是傳統(tǒng)制造業(yè)的升級問題。

傳統(tǒng)制造業(yè)中，除了電子產(chǎn)品，在東莞更具典型意義的是一件日常用品：鞋子。東莞曾制造出全球1/4的運動鞋。

在東莞的厚街，昌健鞋業(yè)有限公司廠區(qū)里的工人們現(xiàn)在習以為常的一幕是，每天不定時，會有幾名工人不緊不慢地把那些剛剛生產(chǎn)出來的鞋子往車上搬。偌大的廠區(qū)里，顯得寂寥而空曠。這些包括CAT等國際知名品牌在內(nèi)質(zhì)地優(yōu)良的鞋子將漂洋過海銷往歐美。就在幾年前，廠區(qū)里曾車水馬龍，人們接踵比肩。

這在昌健鞋業(yè)董事長童水順看來，東莞鞋業(yè)眼下處境與2008年有些類似。那一年，在國際金融風暴的席卷下，童水順因工廠自美國的訂單在一夜之間突然消失而“嚇了一大跳”。

過去十年，歐美市場不斷削減這家鞋廠的訂單，以致員工減少了九成。

鞋業(yè)的困境，同樣籠罩于東莞其他傳統(tǒng)的代工制造業(yè)。自2008年以來，作為“世界工廠”，東莞代工制造業(yè)的霸主地位已被撼動。全球經(jīng)濟持續(xù)疲軟，以出口為主的東莞代工制造業(yè)遭受沖擊。更為糟糕的是，隨著國內(nèi)勞動力等生產(chǎn)成本持續(xù)攀高，大量大型代工廠陸續(xù)轉(zhuǎn)移、壓縮規(guī)模，甚至關(guān)閉。

東莞官方在十年前就預見：“如果再以低廉的土地和勞動力作為優(yōu)勢來引資，和自殺無異。”

“但不太好改。”曾擔任東莞市特約研究員的中山大學經(jīng)濟學教授林江對第一財經(jīng)記者說，東莞傳統(tǒng)制造業(yè)“實在是太龐大了”。

勞動力的成本困境

昌健鞋業(yè)所在的東莞市厚街汀山社區(qū)，空曠的街道兩邊，一些大門緊閉的廠房拉出的“出租”橫幅已顯陳舊。

十年來，如今已年過花甲的童水順親眼看見，身邊“很多比我更優(yōu)秀的人”不斷地關(guān)閉他們在東莞的工廠。

據(jù)《南方都市報》報道，自從金融危機以來，東莞全球生產(chǎn)規(guī)模最大的運動鞋生產(chǎn)企業(yè)——裕元集團、中國最大的女鞋生產(chǎn)企業(yè)——華堅集團，以及大力卜集團(綠洲鞋業(yè)、綠揚鞋業(yè))、順天集團(力凱鞋業(yè))等都在轉(zhuǎn)移。

在金融危機來臨之前，這些企業(yè)已經(jīng)開始覺察到東莞不利的環(huán)境。很快，他們就不遠千里把產(chǎn)能轉(zhuǎn)到東南亞、非洲等勞動力更加豐富、成本更低廉的國家。而在國內(nèi)，他們則遷到四川、江西、湖南等內(nèi)陸省份。

作為撐起東莞制造業(yè)“半邊天”的臺商之一，童水順同樣也削減了公司在東莞的產(chǎn)能。他是在1990年將在臺灣的鞋廠搬到東莞厚街的。過去幾年中，他已經(jīng)把在東莞大部分的產(chǎn)能轉(zhuǎn)到越南和老撾。自己則成了一名“空中飛人”，不停地在東莞和以上兩地來回。

東莞勞動力成本不斷攀高，迫使童水順只能做出如此選擇。按照童水順的說法，在柬埔寨投產(chǎn)的工廠，初期設有3條生產(chǎn)線，大約1500人，新招的普工底薪為128美元，8小時，六天制，加上加班費以及其他津貼，大約是200～250美元，不到東莞制鞋工人的一半。

“在東莞，招人困難，成本高。”東莞臺協(xié)執(zhí)行常務副會長謝慶源接受記者采訪時說。

制造商選擇“東南飛”，不單單是因為勞動力成本相對較低。童水順介紹，例如，一雙女鞋，即使中國與柬埔寨的報價同為9美元，客戶依然會選擇將訂單下在柬埔寨。這涉及關(guān)稅的問題。因為從中國出口到歐洲的鞋產(chǎn)品大約要交15%~20%的關(guān)稅，越南的鞋類對歐出口關(guān)稅不到10%，而柬埔寨出口歐洲則享受免關(guān)稅的優(yōu)惠。

最近，童水順的工廠突然多了一些訂單，他為此需要多招一些工人。但他耗時一個月，最終一個合適的也沒有招到。“最大的問題是社會結(jié)構(gòu)在改變。”他用自己的工廠舉例說，當初選擇到東莞打工的人，是因為他們老家沒有工廠而不得不背井離鄉(xiāng)。隨著內(nèi)地工廠的崛起，以及出于對父母子女的照顧需要，他的很多員工不再回來。

最高峰時，童水順在東莞開過5家工廠，員工近萬，但他目前已經(jīng)把這些工廠壓縮到了兩家，員工減少了九成，約1000人。

東莞鞋企規(guī)模正在不斷瘦身。對東莞鞋業(yè)有將近20年研究的亞洲鞋業(yè)協(xié)會秘書長李鵬舉例說，裕元集團在最高峰時工人超過10萬，但現(xiàn)在只有兩三萬人。謝慶源說，從2008年到現(xiàn)在，臺商在東莞的代工廠剩下的產(chǎn)能基本上不到1/3了。李鵬則表示，以前用工量3000人以下的被認為是中小工廠，1000人以下的被認為是小工廠。而隨著大型工廠的遷出，現(xiàn)在3000人左右的都算是大型工廠了。

升級也需資本

童水順在東莞的鞋廠已經(jīng)把規(guī)?？s到最小，整體經(jīng)營狀況是“賺一點點，虧一點點，起起伏伏”。

10多年前，一雙出口價為5美元的鞋子，大約可以賺2美元；五六年前大約可賺1美元；現(xiàn)在，出口一雙15美元的鞋子，甚至連1元人民幣都賺不到，利潤率大約只有1%，有些訂單還會虧損。他們只能通過拆東墻補西墻的辦法才能將總數(shù)攤平。

童水順說：“一雙鞋，我們現(xiàn)在沒有利潤。”即便如此，他并沒有選擇關(guān)閉所有他在東莞的工廠，其中一個原因是擔心那些跟隨他多年的員工失業(yè)。

不過，東莞有著其他地方?jīng)]有的優(yōu)勢。經(jīng)過幾年的發(fā)展后，盡管東南亞國家的制鞋水平已經(jīng)緊追中國大陸，但在童水順和謝慶源等臺商眼中，東莞至今依然是世界最重要的制鞋基地，其地位至今無法被其他地方所替代。

就像李鵬等對東莞制造業(yè)有多年研究的人士所說，不少工廠的研發(fā)、設計、接單等相對高附加值的環(huán)節(jié)基本都還留在東莞，國際采購商、原材料以及高端制鞋人才也依然匯聚在東莞。

童水順說，工廠一直在想辦法來實現(xiàn)自身的轉(zhuǎn)型升級。

在中山大學經(jīng)濟學教授林江看來，轉(zhuǎn)型升級對于擁有數(shù)萬家制造企業(yè)的東莞來說，即便是想想都是個極其困難的大問題。“從數(shù)量上來講是非常可怕的。”他說，因為東莞絕大多數(shù)的企業(yè)并沒有屬于自己的品牌，對于這些企業(yè)來說，真正有能力和有愿意進行轉(zhuǎn)型升級的企業(yè)并不多。

但東莞一直在努力。東莞官方正在“如火如荼”地進行“機器換人”。2016東莞市政府報告顯示，2015年制定了東莞制造2025戰(zhàn)略，大力推動“機器換人”和智能裝備制造業(yè)發(fā)展。全市擁有智能裝備制造企業(yè)400多家，機器人產(chǎn)業(yè)集群初具規(guī)模。

用自動化機器人替代人工，其優(yōu)勢好比是火車之于馬車，這將解決東莞制造業(yè)用工困難和成本過高的難題。童水順曾到德國一家自動化機器人鞋廠參觀，他發(fā)現(xiàn)，一條需要50到80名工人的生產(chǎn)線，如果采用德國自動化機器人來生產(chǎn)，僅需要3名工程師。

但童水順的工廠也沒有使用自動化機器人來替代工人。他說，升級關(guān)系到企業(yè)是否擁有足夠的資本。“現(xiàn)在的自動化機器人成本高不可攀，我們根本買不起。”

淘汰“落后產(chǎn)能”已經(jīng)開始

類似的狀況也出現(xiàn)在東莞的另一個制造業(yè)大戶，即電子信息制造業(yè)。

作為全國首個“中國電子信息產(chǎn)業(yè)名鎮(zhèn)”，整個東莞石碣鎮(zhèn)顯得較為冷清。

在位于該鎮(zhèn)科技中路的一家電子企業(yè)車間內(nèi)，機器轟鳴，生產(chǎn)線上的智能手機HDI電路板不斷產(chǎn)出。這些幾何形電路板，最終將安置在華為、中興等中國品牌的手機體內(nèi)。

東莞市五株電子科技有限公司（下稱“五株電子”），是國內(nèi)智能手機HDI電路板生產(chǎn)商之一。和東莞許多電子制造企業(yè)一樣，五株電子曾在2008年的全球金融風暴中遭重創(chuàng)。但不同的是，它不僅活了下來，而且越來越大，甚至正在籌備上市。

“這是逆勢的成長。”五株電子行政總監(jiān)曾國權(quán)稱。

曾國權(quán)說，五株電子從2012年開始就進行了轉(zhuǎn)型升級。通過智能設備來替換人工，為企業(yè)增加利潤空間。

五株電子目前在東莞共有3000多名員工。記者在五株電子車間內(nèi)看到的一則“產(chǎn)線機器換人減員增效提質(zhì)情況介紹”的資料顯示，在手動鉆針研磨機改換成全自動鉆針研磨機之前，車間需要的人工總數(shù)為24人，產(chǎn)量為每天7.2萬支。而使用全自動鉆針研磨機后，車間需要的人工總數(shù)僅為8人，產(chǎn)量為每天11.7萬支，直接和間接共減少59人，生產(chǎn)效率提高了6.5倍。

另一則“產(chǎn)線機器換人減員增效提質(zhì)情況介紹”的資料則顯示，在半自動電測機改換成全自動電測機之前，車間需要的人工總數(shù)為70人，而使用全自動電測機后，車間需要的人工總數(shù)僅為24人，直接和間接共減少99人，生產(chǎn)效率提高了3.2倍。

曾國權(quán)介紹，公司的第一次轉(zhuǎn)型搭上了智能手機產(chǎn)業(yè)的快車，其生產(chǎn)的手機HDI電路板等高端產(chǎn)品迅速打開銷路。

但談及公司的轉(zhuǎn)型升級，曾國權(quán)說，對于企業(yè)而言，這意味需要有足夠的資金。“我們的一些設備，前期投入太大了，動不動就是幾百萬。”他解釋說，公司車間目前沒有全部使用智能設備，原因是基于資金的考慮。

資金是東莞制造企業(yè)在轉(zhuǎn)型升級過程中遭遇到的首只“攔路虎”。“轉(zhuǎn)型（升級）是可以，但是老板需要掏出一筆資金來換機器人，很多老板沒有這筆錢。”東莞電子元件行業(yè)協(xié)會一位不愿意透露姓名的相關(guān)負責人向記者表示，隨著人工成本上升和訂單的下降，有的企業(yè)把以前賺到的錢都倒貼出去，甚至有的企業(yè)則已經(jīng)熬不住了。

東莞電子信息產(chǎn)業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀已經(jīng)出現(xiàn)了分化。尹建文是東莞電子行業(yè)協(xié)會秘書長，他表示，在東莞電子信息產(chǎn)業(yè)中，相對來說，智能手機的發(fā)展較好，而其他傳統(tǒng)的電子加工“生意不好做”，有部分企業(yè)已經(jīng)倒閉。

據(jù)《南方日報》此前報道，2015年，東莞市規(guī)模以上電子信息制造業(yè)企業(yè)987家，而在2009年，東莞市規(guī)模以上電子信息產(chǎn)品制造企業(yè)則高達1604家。

在曾國權(quán)看來，企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，至少需要3個條件：設備投入、資金投入和技術(shù)投入。對于一些小規(guī)模企業(yè)來說，未必擁有足夠的資金去購買先進的設備，而技術(shù)人才也未必樂意到規(guī)模較小的企業(yè)去工作。

全球超1/6的手機產(chǎn)自東莞

電子信息產(chǎn)業(yè)將成為東莞市經(jīng)濟增長的一輛馬車?！赌戏饺請蟆穲蟮婪Q，2015年，東莞全年電子信息制造業(yè)實現(xiàn)規(guī)模以上工業(yè)增加值896.5億元，累計增長11.4%，比全市平均水平高6.1%，拉動東莞全市規(guī)模以上工業(yè)增長3.55%。全市電子信息制造業(yè)企業(yè)實現(xiàn)主營業(yè)務收入5240.08億元，同比增長10.6%；實現(xiàn)利潤總額129.17億元。

智能手機是東莞電子信息產(chǎn)業(yè)龍頭。據(jù)東莞當?shù)孛襟w報道，東莞市原副市長賀宇在2016年的一次公開場合介紹，2015年，東莞市的手機生產(chǎn)的出貨量是2.74億部，其中，智能手機出貨量2.6億部，占全球市場份額超過六分之一。這相當于全球每6部手機中至少有1部來自東莞。

賀宇說，目前，東莞有華為終端、vivo等整機生產(chǎn)企業(yè)，同時還有大型的整機代工企業(yè)和配套加工的生產(chǎn)企業(yè)，在智能手機的產(chǎn)業(yè)方向，已經(jīng)形成了“品牌＋代工＋配套”的整個產(chǎn)業(yè)鏈形態(tài)。

2015年出臺的《東莞市智能手機產(chǎn)業(yè)基地發(fā)展規(guī)劃（2015—2020）》顯示，東莞計劃通過4至6年的努力，使東莞在手機制造能力、研發(fā)能力和產(chǎn)業(yè)孵化、帶動能力方面都得到提升，最終使東莞真正能成為在全球有影響力的制造基地、研發(fā)中心、孵化帶動基地。

按規(guī)劃，到2017年，東莞基地智能手機年出貨量近2.8億部，總產(chǎn)值達到1900億元；力爭到2020年，基地智能手機年出貨量超3.6億部，總產(chǎn)值超過2700億元。

東莞電子信息產(chǎn)業(yè)發(fā)展，同樣受到了國務院總理李克強的關(guān)注。中國政府網(wǎng)顯示，2016年10月13日，李克強在考察東莞時，當?shù)刎撠熑嗽鲄R報，目前產(chǎn)業(yè)分化明顯，傳統(tǒng)衣帽服裝加工等下降15%，但電子信息等產(chǎn)業(yè)增速超過20%。李克強表示，這一走勢很好地說明新舊動能正在加速轉(zhuǎn)換。希望保持發(fā)展勢頭，讓新動能逐步挑起大梁，舊動能不斷煥發(fā)生機。

在東莞考察期間，李克強調(diào)研廣東歐珀移動通信有限公司（OPPO）時說，你們從步步高時期的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，躍升到如今生產(chǎn)高端智能手機，實現(xiàn)了華麗轉(zhuǎn)身、破繭成蝶，是制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的范例。

公開資料顯示，OPPO手機脫胎于步步高，目前已進入19個國家和地區(qū)，出貨量居全球第四、國內(nèi)第二。

OPPO公關(guān)經(jīng)理朱曉娟向1℃記者提供的該公司向李克強匯報工作的有關(guān)資料顯示，OPPO轉(zhuǎn)型升級成功的主要經(jīng)驗：一是以精準需求為導向，加快推動產(chǎn)品升級；二是以科技創(chuàng)新為動力，提升可持續(xù)發(fā)展能力。

關(guān)于第二點，OPPO2015年研發(fā)投入15億元，現(xiàn)有研發(fā)人員3000余名。OPPO引進德國西門子、日本富士等全球頂級的設備，設備進口額從2008年的1701萬美元提升至2015年的8446萬美元。

“每年都有企業(yè)退出，也有新的企業(yè)、品牌進入，這其實是一種常態(tài)。”朱曉娟向記者提供的另一份材料說。在曾國權(quán)看來，電子信息產(chǎn)業(yè)更新是如此之快，只有不斷創(chuàng)新的企業(yè)才能更好地生存下去。